在制药行业中，不允许损害冻干药品的清洁度，因为冻干机的污染将导致能源和资源的浪费，甚至更糟的是，对于无菌产品，它甚至会产生健康和安全。问题，这将损害公司的声誉和客户信心。
对于冻干机的清洁验证过程，对活性药物成分（API），赋形剂和洗涤液的痕量残留浓度的检测和定量是与冷冻干燥药物生产相关的最大单一成本之一。
冻干机的清洁和验证是一个非常“费力”的过程。如果考虑生产设备的闲置时间成本，则两者的结合构成了药品生产成本的昂贵部分。
FDA在检查指南中明确指出了对冻干机的清洁和验证的期望。为了满足所列举的期望，基于最有效，最具成本效益和最实用的方法，可以有许多不同的清洁验证和/或确认方法。
首先，我们必须了解，制药行业有3种与产品相关的“表面”定义：
直接接触产品：直接接触成品（或属于最终产品的子产品），很可能转移残留物和污染物。
产品间接接触：它非常接近开放的产品，并且很可能通过载体（操作员或气流）将残留物和污染物转移到产品上。
非产品接触：请勿直接接触制成品，也不要接近打开的产品。残留物和污染物的转移是不可行的。
1.冻干机清洁验证：风险分析（FMECA）
冷冻干燥机具有间接的产品接触面：托盘或小瓶存储在冷冻干燥机中的平板及其平板支架上。
2.冻干机机清洁验证：一些定义
失败模式：某些事物可能失败的方式或模式。失败是指任何错误或缺陷，尤其是影响客户的错误或缺陷，可能是潜在的或最新的。
潜在的故障模式：不一定要实际发生每种可能的故障模式。它通常回答以下问题：以什么方式导致产品或过程失败？构成因素如何不符合既定规范？
潜在故障原因：可以分配给每种故障模式的所有原因。
3.冻干机清洁验证：潜在故障模式分析
潜在故障模式（N°1）前一批产品（A）的药物残留物在溅出后没有得到有效清洗，并且可以间接转移到下一个要冻干的小瓶产品（B）中。
潜在故障模式（N°2）的微生物，内毒素或清洁剂（之前已清洁过的残留产品）可以间接转移到下一个冻干产品小瓶（B）中。
通过评估潜在的故障模式，我们可以发现制成品及其来源上的以下潜在污染物：
潜在的故障原因（N°1）=前一批产品的残留物通过气流转移。由于冻干机中的真空，气流可能会吸收表面上的残留物，这些残留物可能会变成空气传播的残留物，并可能沉积在小瓶中。
潜在的故障原因（N°2）=由于冻干柜的重新压缩，气流可能会在表面上带走残留物。这些残留物可能会成为空气中的残留物，而空气中的这些残留物可能会沉积在小瓶中。
潜在的故障原因（N°3）=由于冷冻干燥机各层的移动（堵塞阶段）引起的转移，表面底部的残留物可能会移动，掉落到小瓶中。
注1：我们可以在这里确定故障模式的相关性不是作为产品（B）可以直接提取板上的产品（A）残留物，而是作为产品（A）可以间接转移到产物（B）中的残留物。
注2：就像无尘室的假设一样，微生物不是“自由漂浮”的，它们需要一种运输方法才能到达产品，这种运输方法就是残留的悬浮颗粒。
4.冷冻干燥机清洁验证：评估潜在故障模式的可能性-工程观点
从设备的冷冻干燥过程，操作和工程设计的角度来看，我们可以认为这些故障模式的可能性非常低或几乎不存在，因为：
4.1）小瓶的半拧塞子不会为残留材料和/或污染物的进入提供简单和/或直接的通道
r小瓶。
4.2）在高真空阶段，在冷冻干燥过程中，空气中的任何残留物和污染物都可以“拉”到下游。同时，小瓶中的空气被向上吸入，从而减少了被污染的空气进入小瓶的可能性。
4.3）在对冷冻干燥室进行加压的过程中，冷冻干燥箱表面上任何疏松的残留物都会在空气中扩散，并通过真空口排出。另外，随着药瓶被塞住，转移到药瓶的可能性接近于零。
4.4）在小瓶的瓶塞阶段，平板将移动，在此过程中可能掉落的任何残留物和/或污染物只能直接掉落，但这不是直接进入半西西林瓶的方法。
4.5）由破碎的玻璃瓶或破碎的玻璃瓶造成的物理玻璃颗粒污染也难以在空气中传播。这些颗粒和破碎的小瓶在冷冻干燥箱中卸下时可以手动清除，然后在清洁周期中用水清除。我们还可以确定“视觉清洁度”标准是否足够。
